การลดความไม่ตรงตามข้อกำหนดที่มีสาเหตุจากความผิดพลาดจากมนุษย์ ในกระบวนการประกอบสปินเดิลมอเตอร์สำหรับฮาร์ดดิสก์ไดร์ฟ
Article Sidebar
Main Article Content
บทคัดย่อ
รายงานวิจัยฉบับนี้ศึกษาปัญหา Dent และ/หรือ Scratch ในอุตสาหกรรมสปินเดิลมอเตอร์สำหรับฮาร์ดดิสก์ไดร์ฟ ปัญหาดังกล่าวที่มีความสำคัญมากต่อต้นทุนความไม่ตรงตามข้อกำหนดของบริษัทกรณีศึกษา อันเป็นที่มาของต้นทุนคุณภาพบกพร่อง (Cost of Poor Quality) โดยมีขอบเขตการศึกษา คือ ชิ้นส่วนโรเตอร์ที่ตำแหน่ง OD ของโมเดล Alpha-1 ที่กระบวนการประกอบโรเตอร์ คิดเป็นสัดส่วน Dent และ/หรือ Scratch ที่ตาแหน่ง OD โดยเฉลี่ย 710
ppm ของปริมาณการผลิตทั้งหมด โดยฝ่ายจัดการได้ตั้งเป้าหมายโครงการในค่าสัดส่วนอยู่ที่ 280 ppm ทำให้ปัญหาจะต้องลดลงร้อยละ 60.8 ของปัญหาทั้งหมด จึงได้ใช้เทคนิคการวิเคราะห์องค์ประกอบหลัก (Principal Component Analysis) พบว่า ความผิดพลาดจากมนุษย์เป็นองค์ประกอบหลักอยู่ร้อยละ 75.6 ของปัญหาทั้งหมด ดังนั้นการแก้ไขปัญหาให้ลดลงร้อยละ 60.8 ของปัญหาทั้งหมด จะต้องแก้ไขความผิดพลาดจากมนุษย์ให้ลดลงร้อยละ 80.4 ของความผิดพลาดจากมนุษย์ทั้งหมด การศึกษาเริ่มต้นจากการประเมิน และวิเคราะห์ระบบการวัดพบว่า ดัชนีประสิทธิผลของระบบการวัดของ Dent และ/หรือ Scratch ที่ตาแหน่ง OD อยู่ในช่วงที่ไม่สามารถยอมรับได้ ทั้งดัชนีการตรวจสอบที่ยอมรับอย่างผิดพลาด (IMISS) และมีดัชนีการตรวจสอบที่ปฏิเสธอย่างผิดพลาดของพนักงานตรวจสอบ (IFA) จึงแก้ไขด้วยการปรับปรุงวิธีการตรวจสอบ และการสอนงานพนักงานตรวจสอบ สามารถคาดการณ์ได้ว่า จะสามารถแก้ไขปัญหาจากระบบการวัดได้ ในส่วนของการวิเคราะห์สาเหตุ ได้วิเคราะห์ความผิดพลาดจากมนุษย์ด้วยแนวการแก้ปัญหาที่ตัวระบบ (System approach) กำหนดสมมุติฐาน คือ ความล้าทางกายภาพของพนักงาน นาฬิกาชีวิตของพนักงานสภาพแวดล้อมการทำงานระหว่างกลางวันกับกลางคืน การความไม่สามารถในการบ่งชี้ความรับผิดชอบ ความแตกต่างของขั้นตอนงานระหว่างเครื่องจักร และความแตกต่างของทักษะจากการหมุนเวียนพนักงานปฏิบัติการ จากการพิสูจน์สาเหตุความผิดพลาดจากมนุษย์ด้วยการทดสอบความมีนัยสำคัญของสัดส่วนผลิตภัณฑ์บกพร่อง กรณี 2 ประชากร พบสาเหตุที่ส่งผลต่อปัญหาอย่างมีนัยสำคัญ คือ ความแตกต่างของทักษะจากการหมุนเวียนพนักงานปฏิบัติการ และการความไม่สามารถในการบ่งชี้ความรับผิดชอบ มีผลต่อการปรับปรุงสัดส่วนโดยเฉลี่ยของ Dent และ/หรือ Scratch ที่ตำแหน่ง OD อย่างมีนัยสำคัญที่ระดับนัยสำคัญขั้นต่ำ 0.0001 และ 0.0019 ตามลำดับ จึงกาหนดมาตรการตอบโต้ด้วยการออกแบบการทำงานให้พึ่งพาทักษะพนักงานน้อยลง และเพิ่มกระบวนการบ่งชี้ความรับผิดชอบของทีมพนักงานปฏิบัติการ สำหรับผลจากการปรับปรุงจะทำให้การปฏิบัติงานมีความง่ายขึ้น และความตระหนักของมนุษย์เพิ่มมากขึ้นจึงสามารถคาดการณ์ว่า ผลจากการปรับปรุงจะทำให้สัดส่วนโดยเฉลี่ยของ Dent และ/หรือ Scratch ที่ตำแหน่ง OD ของยอดผลิตทั้งหมดลดลงเหลือ 276 ppm สามารถบรรลุได้ตามเป้าหมาย
Article Details
บทความ ข้อมูล เนื้อหา รูปภาพ ฯลฯ ที่ได้รับการตีพิมพ์ในวารสารฯ ถือเป็นลิขสิทธิ์ของวารสารฯ หากบุคคลหรือหน่วยงานใดต้องการนำทั้งหมดหรือส่วนหนึ่งส่วนใดไปเผยแพร่ต่อหรือเพื่อกระทำการใดๆ จะได้รับอนุญาต แต่ห้ามนำไปใช้เพื่่อประโยชน์ทางธุรกิจ และห้ามดัดแปลง
References
[2] Santhirathai S., Thailand: What 20 months of manufacturing declines imply, Fixed Income Research, Credit Suisee, January 2015
[3] เสาวณี จันทะพงษ์ และคณะ, กระบวนการปรับโครงสร้างเศรษฐกิจไทยในปัจจุบันและทิศทางข้างหน้า: วิเคราะห์จากมุมมองตลาดแรงงาน,ธนาคารแห่งประเทศไทย, สิงหาคม 2558, หน้า 18-31
[4] Lanvin B. and Evans P. (Eds.), 2014, The Global Talent Competitiveness Index 2014, Adecco, December 2014, Singapore, p.208
[5] วาทศิลป์ วาสะสิริ, 2558, การลดความไม่ตรงตามข้อกำหนดที่มีสาเหตุจากความผิดพลาดจากมนุษย์ในกระบวนการประกอบสปินเดิลมอเตอร์สำหรับฮาร์ดดิสก์ไดร์ฟ, วิทยานิพนธ์ปริญญาวิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต, สาขาวิชาวิศวกรรมคุณภาพ, คณะวิศวกรรมศาสตร์, มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าธนบุรี
[6] ปราณิดา ศยามานนท์, ธุรกิจชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์…ฟื้นหรือฟุบยาวจากวิกฤติน้ำท่วม, ศูนย์วิจัยเศรษฐกิจและธุรกิจ ธนาคารไทยพาณิชย์, พฤศจิกายน 2554
[7] ณาตยา แดงรุ่งโรจน์, 2556, ความสามารถในการแข่งขันส่งออกฮาร์ดดิสก์ไดร์ฟของประเทศไทยกับประเทศสมาชิกอาเซียน 4 ประเทศ, วิทยานิพนธ์ปริญญาบริหารธุรกิจมหาบัณฑิต สาขาการจัดการวิสาหกิจสาหรับผู้บริหาร บัณฑิตวิทยาลัย สถาบันเทคโนโลยีไทย-ญี่ปุ่น, หน้า 30-31
[8] Anand R., Kevein C.C., Reman S. and Zhang L., Potential Growth in Emerging Asia, IMF Working Paper, January 2014 p.12
[9] พินท์สุดา แก้วแจ่มศรี, 2551, การลดจำนวนอนุภาคปนเปื้อนบนเบสในกระบวนการประกอบสปินเดิลมอเตอร์, วิทยานิพนธ์ปริญญาวิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต สาขาวิศวกรรมคุณภาพ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าธนบุรี, หน้า 44-45
[10] มนตรี ก่อพงศ์เจริญชัย, 2551, การลดของเสียประเภทชิ้นงานฮับเอียงในกระบวนการกลึงชิ้นงานของสปินเดิลมอเตอร์สาหรับฮาร์ดดิสก์ไดร์ฟ, วิทยานิพนธ์ปริญญาวิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต สาขาวิศวกรรมคุณภาพ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าธนบุรี, หน้า 43-46
[11] กิติศักดิ์ พลอยพานิชเจริญ, การวิเคราะห์ระบบการวัด (MSA) (ประมวลผลด้วย Minitab 15), พิมพ์ครั้งที่ 7, 2553, สมาคม ส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุ่น), กรุงเทพฯ, หน้า 216-240
[12] Reason J., Human error: Models and management, British Medical Journal, vol. 320 issue 7237, March 2000, pp.768–770.
[13] Rooney J.J., Lee N., Heuvel V. and Lorenzo D.K., Reduce Human Error, Quality Progress, Vol.35 No.9, September 2002, pp.26-36
[14] Harvey T., 2014, Reducing Frequency and Lowering Severity of Human Error : Optimize Performance, ASSE Professional Development Conference and Exposition, 8-11 June 2014, Orlando, Florida USA
[15] Dekker S., The Field Guide to Understanding ‘Human Errors’, Ashgate, 3rd edition, 2014, Farnham, pp.1-25
[16] โอกุระ ฮิโตชิ (วิเชียร เบญจวัฒนาผล และสมชัย อัครทิวา แปล), Why-Why Analysis สำนักพิมพ์ ส.ส.ท., พิมพ์ครั้งที่ 6, 2549, กรุงเทพ
[17] Latino R. J., Latino K. C., and Latino M. A., Root cause analysis: improving performance for bottom-line results, 4th edition, 2011, Taylor and Francis, USA, pp.89-90
[18] Juran J.M., The Quality Improvement Process, Juran’s Quality Control Handbook, 5th edition, 1999, Singapore, pp.5.58-5.64
[19] Fleming, J. H., Coffman, C., and Harter, J. K., “Manage Your Human Sigma, Harvard Business Review, Vol. 83 No. 7-8, July-August 2005, pp. 106-114.
[20] Myszewski, J.M., 2010, Mathematical Model of the Occurrence of Human Error in Manufacturing Processes, Quality and Reliability Engineering International, Vol. 26 No. 8, pp.845-851.