การประเมินผังโรงงานแบบหลายปัจจัยด้วยวิธีกระบวนการลำดับชั้น เชิงวิเคราะห์ร่วมกับตัวแบบการโปรแกรมเป้าหมาย กรณีศึกษา อุตสาหกรรมผลิตชิ้นส่วนยานยนต์
Article Sidebar
Main Article Content
บทคัดย่อ
ผังโรงงานเป็นสิ่งจำเป็นต่อประสิทธิภาพการผลิต คุณภาพสินค้า ความปลอดภัยและขวัญกำลังใจของพนักงาน การประเมินและตัดสินใจคัดเลือกผังโรงงานที่เหมาะสมโดยการพิจารณาครอบคลุมหลายปัจจัยจึงมีความสำคัญต่อความสำเร็จขององค์กร งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อนำเสนอวิธีการอย่างเป็นระบบในการประเมินผังโรงงานแบบหลายปัจจัย โดยการบูรณาการกระบวนการลำดับชั้นเชิงวิเคราะห์ร่วมกับตัวแบบการโปรแกรมเป้าหมาย การดำเนินการวิจัยประกอบด้วย 3 ขั้นตอนหลัก ขั้นที่ 1 เป็นการประยุกต์วิธีการวางผังอย่างเป็นระบบ ในการรวบรวมข้อมูลผลิตภัณฑ์ กระบวนการผลิต วิเคราะห์การไหลของวัสดุและความสัมพันธ์ของกิจกรรม เพื่อกำหนดผังทางเลือก ขั้นที่ 2 เป็นการประยุกต์กระบวนการลำดับชั้นเชิงวิเคราะห์เพื่อกำหนดปัจจัยและค่าน้ำหนักปัจจัยที่จะใช้เป็นเกณฑ์ในการประเมินผังโรงงาน งานวิจัยนี้ได้จัดแบ่งปัจจัยออกเป็น 2 ด้านหลัก คือ ด้านประโยชน์และด้านความเสี่ยง ค่าน้ำหนักปัจจัยและค่าน้ำหนักผังทางเลือกเทียบกับปัจจัยจะใช้เป็นข้อมูลนำเข้าในขั้นที่ 3 ซึ่งเป็นการสร้างตัวแบบการโปรแกรมเป้าหมายเพื่อตัดสินใจคัดเลือกผังโรงงานทางเลือกที่เหมาะสมที่สุด โดยจะเป็นผังโรงงานที่ทำให้ผลรวมของค่าเบี่ยงเบนจากเป้าหมายด้านประโยชน์และด้านความเสี่ยงมีค่าน้อยที่สุด วิธีการที่นำเสนอนี้ได้ประยุกต์ใช้กับโรงงานกรณีศึกษาซึ่งทำการผลิตชิ้นส่วนช่วงล่างรถบรรทุก
Article Details
บทความ ข้อมูล เนื้อหา รูปภาพ ฯลฯ ที่ได้รับการตีพิมพ์ในวารสารฯ ถือเป็นลิขสิทธิ์ของวารสารฯ หากบุคคลหรือหน่วยงานใดต้องการนำทั้งหมดหรือส่วนหนึ่งส่วนใดไปเผยแพร่ต่อหรือเพื่อกระทำการใดๆ จะได้รับอนุญาต แต่ห้ามนำไปใช้เพื่่อประโยชน์ทางธุรกิจ และห้ามดัดแปลง
เอกสารอ้างอิง
Hosseini-Nasab H, Fereidouni S, Ghomi S, Fakhrzad B. Classification of faculity layout problems: review study. International Journal of Manufacturing Technology. 2018; 94: 954-977.
Yang T, Hung C-C. Multiple-attribute decision making methods for plant layout design problem. Robotics and Computer-Integrated Manufacturing. 2007; 23: 126-137.
Maina EC, Muchiri PN, Keraita JN. Improvement of facility layout using Systematic Layout Planning. IOSR Journal of Engineering. 2018; 08(5): 33-43.
Chen C-W, Sha DY. Heuristics approach for solving the multi-objective facility layout problem. International Journal of Production Research. 2005; 43(21): 4493-457.
Saaty TM. The Analytic Hierarchy Process. New York: McGraw-Hill; 1980.
Yang L, Deuse J, Jiang P. Multiple-attrubute decision-making approach for an energy-efficient facility layout design. International Journal of Manufacturing Technology. 2013; 66: 795-807.
singh, S.P., and Singh, V.K., Three-level AHP-based heuristic approach for a multi-objective facility layout problem. International Journal of Production Research, 49(4), 115-1125, 2011.
Goicoechea A, Hansen DR, Duckstein L. Multiobjective decision analysis with engineering and business applications. Canada: John Willey & Sons; 1982.
Tompkins JA, White JA, Bozer YA, Tanchoco JMA. Facilities Planning. USA: John Wiley & Sons; 2003.
Singh SP, Sharma RK. A Review of Different Approaches to the Facility Layout Problem. International Journal of Manufacturing Technology. 2006; 30: 425-433.
Muther R. Systematic Layout Planning. USA: Cahners Books; 1973.
กฤต จันทรสมัย อรอุมา ลาสุนนท์. การออกแบบผังโรงงานและปรับปรุงกระบวนการผลิตประตูไม้บานเลื่อน. Naresuan University Journal: Science and Technology. 2017; 25(3): 146-155.
Kumar A, Sah B, Singh A, Deng Y, He X, Kumar P, Bansal RC. A review of multi criteria decision making (MCDM) towards sustainable renewable energy development. Renewable and Sustainable Energy Review. 2017; 69: 596-609.
Velasquez M, Hester PT. An analysis of multi-criteria decision making methods. International Journal of Operations Research. 2013; 10(2): 56-66.
Al-Hawari T, Mumani A, Momani A. Application of the analytic network process to facility layout selection. Journal of Manufacturing Systems. 2014; 3: 488-497.
ณัทฐริยา ภักดีปัญญา และ ปณิธาน พีรพัฒนา. การปรับปรุงการผลิตอุปกรณ์การเกษตรด้วยเทคนิคแบบลีน: กรณีศึกษาบริษัทเครื่องจักรกลการเกษตร. KKU Engineering Journal. 2015; 42(2): 145-153.
Arunyanart S, Pruekthaisong S. Selection of multi-criteria plant layout design by combining AHP and DEA methodology. MATEC Web of Conferences. 2018;192: 1-5.
Hadi-Vencheh A, Mohamadghasemi A. An integrated AHP-NLP methodology for facility layout design. Journal of Manufacturing Systems. 2013; 32:40-45.
Handy A. Taha. Operations Research an Introduction. 7th Edition: Prentice Hall; 2003.
Ignizio JP. A review of Goal Programming: A Tool for Multiobjective Analysis. The Journal of the Operational Research Society. 1978; 29(11): 1109-1199.
Badri MA. A combined AHP-GP model for quality control systems. International Journal of Production Economics. 2001; 72: 27-40.
Kwak NK, Lee C. A multicriteria decision-making approach to university resource allocations and information infrastructure planning. European Journal of Operational Research. 1998; 110: 234-254.
สมศักดิ์ ตรีสัตย์. การออกแบบและวางผังโรงงาน. สำนักพิมพ์ ส.ส.ท.; 2551.
Amri SK, Darmoul S, Hajri-Gabouj S, Pierreval H. Risk issues in facility layout design. Proceedings of the 2016 International Conference on Industrial Engineering and Operations Management; 2016 March 8-9; Kuala Lumpur, Malaysia.
