การลดการสูญเสียวัตถุดิบพรีฟอร์มด้วยการปรับปรุงกระบวนการ บรรจุน้ำอัดลมขนาดเล็ก
Article Sidebar
Main Article Content
บทคัดย่อ
บทความวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อลดการสูญเสียวัตถุดิบพรีฟอร์มในกระบวนการบรรจุขวดน้ำอัดลมขนาดเล็ก โดยดำเนินการวิจัย 5 ขั้นตอน ได้แก่ (1) ศึกษากระบวนการผลิต (2) เก็บข้อมูลการสูญเสีย (3) วิเคราะห์ลำดับความสำคัญของสาเหตุ (4) หาสาเหตุหลัก และ (5) ปรับปรุงกระบวนการทำงาน โดยเลือก 3 จุดที่มีการสูญเสียสูงสุดตามลำดับ คือ เครื่องเป่าขึ้นรูปขวด จุดตรวจระดับน้ำในขวด และห้องเตรียมพรีฟอร์ม ในการวิเคราะห์หาสาเหตุหลัก ได้ประยุกต์ใช้เทคนิค Why-Why ร่วมกับแผนผังก้างปลา เพื่อจัดกลุ่มปัจจัยที่ก่อให้เกิดปัญหาอย่างเป็นระบบ การปรับปรุงใช้เทคนิคการตั้งค่าแนวศูนย์กลาง (Centerline: CL) เพื่อกำหนดมาตรฐานการตั้งค่าเครื่องลำเลียงฝา และใช้เทคนิคการทำความสะอาด ตรวจสอบ และหล่อลื่น (Cleaning Inspection Lubrication: CIL) เพื่อตรวจสอบสภาพเครื่องจักร พร้อมจัดทำมาตรฐานการทำงาน และใบตรวจสอบเครื่องจักร ผลลัพธ์พบว่า อัตราการสูญเสียวัตถุดิบจากทั้ง 3 จุด ลดลงจาก 8.26% เหลือ 1.16% คิดเป็นการลดลง 7.10% ส่งผลให้มูลค่าความสูญเสียลดลงจากประมาณ 6.46 ล้านบาทต่อปี เหลือ 1.43 ล้านบาทต่อปี หรือลดลง 77.91% นอกจากนี้ แนวทางดังกล่าวยังสามารถขยายผลไปยังสายการผลิตอื่นที่ใช้เครื่องจักรลักษณะเดียวกันได้
Article Details
อนุญาตภายใต้เงื่อนไข Creative Commons Attribution-NonCommercial-NoDerivatives 4.0 International License.
บทความ ข้อมูล เนื้อหา รูปภาพ ฯลฯ ที่ได้รับการตีพิมพ์ในวารสารฯ ถือเป็นลิขสิทธิ์ของวารสารฯ หากบุคคลหรือหน่วยงานใดต้องการนำทั้งหมดหรือส่วนหนึ่งส่วนใดไปเผยแพร่ต่อหรือเพื่อกระทำการใดๆ จะได้รับอนุญาต แต่ห้ามนำไปใช้เพื่่อประโยชน์ทางธุรกิจ และห้ามดัดแปลง
เอกสารอ้างอิง
ศูนย์อัจฉริยะเพื่ออุตสาหกรรมอาหาร. รายงานวิเคราะห์ตลาดเครื่องดื่ม [อินเทอร์เน็ต]. 2567. [เข้าถึงเมื่อ 13 ต.ค. 2567]. Available from: https://fic.nfi.or.th/market-intelligence-detail.php?smid=369
ผู้จัดการออนไลน์. เทรนด์ล้ำขวด PET บรรจุภัณฑ์แห่งยุค [อินเทอร์เน็ต]. 2567. [เข้าถึงเมื่อ 13 ต.ค. 2567]. Available from:
https://gotomanager.com/content/203/
ธนากร เมียงอารมณ์ และวรวิทย์ ลีลาวรรณ.การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการเคลื่อนย้ายบรรจุภัณฑ์น้ำดื่มบรรจุขวด โดยใช้แนวคิดไคเซ็น: กรณีศึกษาโรงงานน้ำดื่ม. วารสารวิจัยเทคโนโลยีอุตสาหกรรม มหาวิทยาลัยราชภัฏพระนคร. 2563; 2(1): 1–8.
ชัยวัฒน์ กิตติเดชา และอภิชาติ ชัยกลาง.การปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการผลิตน้ำดื่มบรรจุขวดด้วยเทคนิคการศึกษางาน. วารสารเทคโนโลยีการผลิตและการจัดการ. 2565; 1:1–9.
ณัฏฐ์ณพัชร์ อ่อนตาม. เทคนิคการบริหารงานแบบ PDCA (Deming Cycle) Management Techniques. วารสารสมาคมพัฒนาวิชาชีพการบริหารการศึกษาแห่งประเทศไทย วารสารสมาคมพัฒนาวิชาชีพการบริหารการศึกษาแห่งประเทศไทย มหาวิทยาลัยราชกัฏอุบลราชธานี. 2562; 3: 1-8.
Thai Display. ไคเซ็น (Kaizen) คืออะไร [อินเทอร์เน็ต]. 2567 [เข้าถึงเมื่อ 13 ต.ค. 2567]. Available from:
https://www.thaidisplay.com/kaizen.
ศักชัย อรุณรัศมีเรือง.ไคเซ็น : หัวใจสู่ความสำเร็จของอุตสาหกรรมญี่ปุ่น.วารสาร ธุรกิจปริทัศน์ มหาวิทยาลัยหัวเฉียวเฉลิมพระเกียรติ. 2556; 1: 1-12.
Joel D. Levitt. Leadership Skills for Maintenance Supervisors and Managers. Boca Raton, FL: CRC Press; 2021.
lshikawa K. What is Total Quality Control? The Japanese Way. Prentice-Hall; 1985.
สุพัฒตรา ศรีญาณลักษณ์และปัณณาภัสส์ ปุณณภาศศิภัส. การลดของเสียในกระบวนการผลิตเส้นใยสังเคราะห์ไนลอน.วารสารข่ายงานวิศวกรรมอุตสาหการไทย. 2566; 1: 1-11
ธนิดา สุนารักษ์. การปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต กรณีศึกษาสายการบรรจุผลิตภัณฑ์แป้ง.วารสารข่ายงานวิศวกรรมอุตสาหการไทย.2559; 3: 51-60.
วรุทัย เดชตานนท์ และจิรวัฒน์ โลพันดุง.การเพิ่มผลผลิตในขั้นตอนการบรรจุน้้าดื่ม กรณีศึกษา โรงผลิตน้้าดื่มทับแก้ว มหาวิทยาลัยราชภัฏนครราชสีมา.วารสารวิชาการวิทยสารบูรณาการเทคโนโลยีอุตสาหกรรมและวิศวกรรมประยุกต์2564; 2: 62-74.
ประภาพรรณ เกษราพงศ์และสุพัฒตรา ศรีญาณลักษณ์. การลดข้อบกพร่องในกระบวนการผลิตตู้แช่อาหารด้วยเทคนิคซิกซ์ ซิกม่า.วิศวกรรมสารเกษมบัณฑิต. 2562; 2: 9-28.
อฐิลักษณ์ เตียวติ, บุญชัย แซ่สิ้ว, ศุภชัย วรรัตน์. การปรับปรุงกระบวนการผลิตเพื่อลดของเสียในกระบวนการผลิต โดยใช้หลัก ควบคุมคุณภาพ 7 อย่าง :กรณีศึกษาการผลิตขึ้นรูปพลาสติกด้วยระบบสุญญากาศ. เอกสารสืบเนื่องจากการประชุมวิชาการข่ายงานวิศวกรรมอุตสาหการ ประจำปี พ.ศ. 2557 30-31 ตุลาคม 2557; สมุทรปราการ. หน้า 1-6.
Wilson P. Root Cause Analysis: The Core of Problem Solving and Corrective Action. Milwaukee, WI: ASQ Quality Press; 1999.
Andersen B, Fagerhaug T. Root Cause Analysis. 2nd ed. Milwaukee, WI: ASQ Quality Press; 2006.
Mahmoud MA, Maravelakis MS. Root cause analysis of an out-of-control process using a logical analysis of data and an exponentially weighted moving average control chart. J Intell Manuf. 2023;34(2):589-602.
Liker, J. K.The Toyota way: 14 management principles from the world's greatest manufacturer. New York. McGraw-Hill. (2004).
