การเปรียบเทียบอิเล็กโทรดต่างชนิดด้วยกระบวนการกัดเซาะไฟฟ้ากับวัสดุทังสเตนคาร์ไบด์
Article Sidebar
Main Article Content
บทคัดย่อ
งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาเปรียบเทียบวัสดุผงเพื่อผลิตอิเล็กโทรดต่างชนิดที่ผ่านกระบวนการอัดขึ้นรูปโลหะผงและใช้กระบวนการกัดเซาะโลหะด้วยไฟฟ้า ซึ่งวัสดุอิเล็กโทรด 3 ชนิด ประกอบด้วยวัสดุอิเล็กโทรดทองแดง วัสดุอิเล็กโทรดทองแดงไทเทเนียมไนไตรด์ (Cu-TiN) และวัสดุอิเล็กโทรดทองแดงไทเทเนียมคาร์โบไนไตรด์ (Cu-TiCN) ตัวอย่างทั้งหมดถูกนำไปผ่านกระบวนการอบเผาผนึกที่อุณหภูมิ 1050 °C ผลการทดลองโดยจากการปรับพารามิเตอร์โดยใช้กระแสไฟฟ้า พบว่าแต่กระแสไฟฟ้าที่มีผลต่อประสิทธิภาพการทำงานและคุณภาพผิวของชิ้นงานตัวอย่าง โดยการทดลองนี้เริ่มต้นจากค่ากระแสไฟฟ้าที่ 9, 15, 25 Amp ซึ่งที่กระแสไฟฟ้าที่ 9 Amp ให้ค่าความเรียบของผิวเฉลี่ยดีที่สุด ซึ่งทำให้ได้ค่าอัตราการขจัดเนื้องานของวัสดุอิเล็กโทรดทองแดงไทเทเนียมไนไตรด์ (Cu-TiN) โดยมีค่ามากสุดอยู่ที่ 0.0047 g/min และส่งผลให้ค่าอัตราการสึกหรออิเล็กโทรดมีค่าที่ต่ำสุดอยู่ที่ 33.7209% จากผลการทดลองของค่าความเรียบของผิวให้ค่าความเรียบของผิวเฉลี่ยที่ต่ำสุดอยู่ที่ อยู่ที่ 9.3 µm
คำสำคัญ: อีดีเอ็ม อิเล็กโทรด กระบวนการซินเตอร์ริง ทังสเตนคาร์ไบด์ ประสิทธิภาพ
Article Details
อนุญาตภายใต้เงื่อนไข Creative Commons Attribution-NonCommercial-NoDerivatives 4.0 International License.
กองบรรณาธิการวารสารวิชาการ มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลกรุงเทพ มีความยินดีที่จะรับบทความจากอาจารย์ นักวิจัย นักวิชาการทั้งภายในและภายนอกมหาวิทยาลัย ในสาขาวิชาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยี ได้แก่ สาขาวิชาวิทยาศาสตร์ วิศวกรรมศาสตร์ และสาขาอื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง รวมถึงสาขาต่างๆ ที่มีการบูรณาการข้ามศาสตร์ที่เกี่ยวข้องวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยี ที่เขียนเป็นภาษาไทยหรือภาษาอังกฤษ ซึ่งผลงานวิชาการที่ส่งมาขอตีพิมพ์ต้องไม่เคยเผยแพร่ในสิ่งพิมพ์อื่นใดมาก่อน และต้องไม่อยู่ในระหว่างการพิจารณาของวารสารอื่น
การละเมิดลิขสิทธิ์ถือเป็นความรับผิดชอบของผู้ส่งบทความโดยตรง บทความที่ได้รับการตีพิมพ์ต้องผ่านการพิจารณากลั่นกรองคุณภาพจากผู้ทรงคุณวุฒิและได้รับความเห็นชอบจากกองบรรณาธิการ
ข้อความที่ปรากฏอยู่ในแต่ละบทความที่ตีพิมพ์ในวารสารวิชาการเล่มนี้ เป็นความคิดเห็นส่วนตัวของผู้เขียนแต่ละท่าน ไม่เกี่ยวข้องกับมหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลกรุงเทพแต่อย่างใด ความรับผิดชอบด้านเนื้อหาและการตรวจร่างบทความแต่ละบทความเป็นของผู้เขียนแต่ละท่าน หากมีความผิดพลาดใดๆ ผู้เขียนแต่ละท่านจะต้องรับผิดชอบบทความของตนเองแต่ผู้เดียว
กองบรรณาธิการขอสงวนสิทธิ์มิให้นำเนื้อหา หรือข้อคิดเห็นใดๆ ของบทความในวารสารวิชาการ มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลกรุงเทพ ไปเผยแพร่ก่อนได้รับอนุญาตจากกองบรรณาธิการ อย่างเป็นลายลักษณ์อักษร ผลงานที่ได้รับการตีพิมพ์ถือเป็นลิขสิทธิ์ของวารสาร
เอกสารอ้างอิง
Manjaiah M, Narendranath S, and Basavarajappa S. Wire electro discharge machining performance of TiNiCu shape memory alloy. Silicon Journal. 2016;467-475.
Kao JY, Tsao CC, Wang SS, and Hsui CY. Optimization of the EDM parameters on machining Ti-6Al-4V with multiple quality characteristics. Inter. J. Adv. Manufact. Technol. 2010;47:395-412.
Amorim FL, and Weingaertner WL. The influence of generator actuation mode and process parameters on the performance of finish EDM of tool steel, Journal of Material Processing Technology. 2005;66:411-416.
Muthuramaltingam T, and Mohan B. A review on influence of electrical process parameters in EDM process, Achieves of civil and mechanical engineering. 2015;15: 87-94.
Chitaranjan DasV. Response surface methodology and desirability approach to optimize EDM parameters. Inter. J hybrid informat. Technol. 2016;8(4): 393-406.
habgad MR, Seyedzavva M, and Nadimi Bavil OS. Influence of input parameters on characteristics of EDM process. Journal of mechanical engineering. 2018;12:1-8.
Kaldeep O, Garg RK, and Singh KK. MRR implement in sinking electrical discharge machining: A review, Journal of mineral and material characterization and engineering. 2010;9(8):709-739.
Janmanee P, and Muttamara A. Performance of different electrode electrical discharge machining of tungsten carbide, Energy research journal. 2010;1(2):87-90.
Janmanee P, Jamkamom K, Kanchanasaengtong T, and Muttamara A. A study of surface hardness affecting in electrical discharge machining on AISI P20 plastic mold steel, Advanced Material Research. 2012;557-559: 1791-1796.
Murray J, Zdebski D, and Clare AT. Workpiece debris deposition on tool electrodes and secondary discharge phenomena in micro-EDM. Journal of Material Processing Technology. 2012;212:1537-1547.
