การปรับปรุงกระบวนการตรวจสอบคุณภาพชิ้นส่วนวัตถุดิบและการตรวจสอบ ขั้นสุดท้ายในการผลิตเครื่องซักผ้าเพื่อลดข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ ด้วยแนวคิด Six Sigma กรณีศึกษา : บริษัท ABC
Article Sidebar
Main Article Content
บทคัดย่อ
งานวิจัยนี้มุ่งลดปัญหาข้อบกพร่องผลิตภัณฑ์เครื่องซักผ้าด้านคุณภาพที่ลูกค้าพบหลังจากการใช้งาน พบว่าจำนวนการร้องเรียนจากลูกค้าทั้งหมดมีการร้องเรียนเป็นอันดับที่ 1 คือ Dead On Arrival (DOA) จำนวน 47 เครื่อง คิดเป็น 46% เมื่อจำแนกตามรายการเสีย พบว่ามีสาเหตุหลัก 79% มาจากชิ้นส่วน 2 ส่วนคือ Hall effect sensor คิดเป็น 57% และ Reed switch คิดเป็น 21% กรณีศึกษาด้วยการประยุกต์ตามหลักแนวคิด ซิกซ์ ซิกม่า ด้วยหลักการวิเคราะห์ของ DMAIC เริ่มจาก ขั้นตอนของการกำหนดปัญหา ผู้วิจัยจึงได้กำหนดขอบเขตในการแก้ปัญหาการร้องเรียน โดยศึกษาหาสาเหตุที่ทำให้ชิ้นส่วนทั้ง 2 ส่วนดังกล่าวเสียหายและหลุดรอดไปถึงลูกค้า ขั้นตอนการวัด ผู้วิจัยได้ทำการเก็บข้อมูลด้านการวัดที่เกี่ยวข้องโดยเริ่มที่การตรวจสอบคุณภาพชิ้นส่วน ณ แผนก QC incoming พบว่าไม่มีการตรวจสอบคุณสมบัติการใช้งานของ Hall effect sensor เนื่องจากกำหนดชิ้นส่วนอยู่ในกลุ่มโลหะและไม่ได้ตรวจสอบชิ้นส่วนทั้งสองชิ้น 100% ทำให้มีชิ้นส่วน NG หลุดรอดเข้าไปในกระบวนการผลิตเกิดความสูญเสียขึ้นในกระบวนการ คือต้องตรวจสอบและซ่อมแซมเครื่องซักผ้าซ้ำ ส่งผลให้เวลาของกระบวนการตรวจสอบขั้นสุดท้ายในการผลิตไม่เพียงพอต่อการทำงาน ซ้ำ อาการเสียดังกล่าวที่ลูกค้าพบเป็นกิจกรรมที่ไม่เกิดมูลค่าเพิ่ม ขั้นตอนการวิเคราะห์ ผู้วิจัยใช้เครื่องมือการวิเคราะห์สาเหตุและผล จนพบสาเหตุของปัญหาที่ต้องทำการปรับปรุงคือ ขาดกระบวนการตรวจสอบคุณสมบัติการใช้งานของชิ้นส่วนก่อนเข้าสู่กระบวนการผลิตที่เหมาะสม, เวลาการตรวจสอบในกระบวนการผลิตไม่เพียงพอ ทำให้ตรวจสอบไม่พบอาการเสียตามที่ลูกค้าใช้งาน, ชิ้นส่วนหลุดรอดเข้าไปในกระบวนการได้เนื่องระบบการจากการสุ่มตรวจไม่มีประสิทธิภาพ จึงได้มีการออกแบบเครื่องมือในการตรวจสอบวัตถุดิบขาเข้า, การปรับปรุงระบบการตรวจวัด และจัดภาระงานตามเวลามาตรฐาน โดยผลการปรับปรุงกระบวนการ พบว่าหลังการปรับปรุง เวลาในการทำงานเพิ่มขึ้น 25.2 วินาที คิดเป็น 0.37% จากก่อนการปรับปรุง หลังการเพิ่มอุปกรณ์ในการตรวจสอบวัตถุดิบ แต่ต้นทุนความเสียหายจากชิ้นส่วน NG ทั้งระบบทั้งในกระบวนการตรวจสอบคุณภาพ ณ QC-incoming และกระบวนการผลิตลดลงเหลือ 21 ชิ้น คิดเป็นต้นทุนลดลงไป 969,848.17 บาท หรือสามารถลดลงต้นทุนความเสียหายที่เกิดการชิ้นส่วนวัตถุดิบไปได้ 99.95% ต้นทุนที่เกิดจาก loss time ลดลง 100% คิดเป็นมูลค่าที่ลดได้ 152,497.8 บาท ต้นทุนที่เกิดจากการร้องเรียนคุณภาพผลิตภัณฑ์จากลูกค้าลดลง 100% หรือคิดเป็น 61,602.67 บาท
Article Details
บทความที่ได้รับการตีพิมพ์และเป็นลิขสิทธิ์ของวารสารวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยี มหาวิทยาลัยเซาธ์อีสท์บางกอก
References
เล็กโดยแนวทางลีนซิกซิกซ์มาม,”วารสารวิศวกรรมศาสตร์, หน้า 1-15, 2553.
[2] ธนิดา สุนารักษ์, “การปรับปรุงประสิทธิภาพสายการผลิต กรณีศึกษา: สายการผลิตขดลวดแม่เหล็ก
(Stator) รุ่น D Frame,” การประชุมวิชาการข่ายงานวิศวกรรมอุตสาหการ,” ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ
และโลจิสติกส์, คณะวิศวกรรมศาสตร์, มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีมหานคร, 2555.
[3] ธารชุดา พันธ์นิกุล และคณะ, “การปรับปรุงประสิทธิภาพในกระบวนการผลิตด้วยเครื่องมือทางวิศวกรรมอุตสาหการ กรณีศึกษา: โรงงานประกอบรถจักรยาน,” การประชุมวิชาการข่ายงานวิศวกรรมอุตสาหการ,” ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ, คณะวิศวกรรมศาสตร์, มหาวิทยาลัยอุบลราชธานี, 2557.
[4] ธีรนันท์ สุธาธรรมรัจน์, “การลดความผิดพลาดที่ทำให้เกิดของเสียในกระบวนการผลิตแผงหน้าต่าง
อลูมิเนียมระบบผนังกระจกสำเร็จรูป,” วิทยานิพนธ์ปริญญามหาบัณฑิต, สาขาวิชาการจัดการทางวิศวกรรม,
คณะวิศวกรรมศาสตร์, มหาวิทยาลัยธุรกิจบัณฑิตย์, 2562.
[5] พงศ์ณัฐ สำเร็จเฟื่องฟู, “การประยุกต์ FMEA ในการประเมินความเสี่ยงและปรับปรุงการผลิตของผู้ส่งมอบชิ้นส่วน,” วิทยานิพนธ์ปริญญามหาบัณฑิต, สาขาวิชาวิศวกรรมอุตสาหการ, คณะวิศวกรรมศาสตร์, มหาวิทยาลัยบูรพา, 2560.
[6] วันชัย ริจิรวนิช, การศึกษาการทํางาน หลักการและกรณีการศึกษา, สํานักพิมพ์แห่งจุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย,2551.
[7] สถาพร ดำรงศักดิ์, “การประยุกต์ใช้หลักการลีนในการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการบรรจุน้ำตาลทราย
กรณีศึกษา บริษัท M.P.V. จำกัด,” การศึกษาค้นคว้าอิสระบริหารธุรกิจมหาบัณฑิต, สาขาวิชาวิชาการ
จัดการโลจิสติกส์, คณะบริหารธุรกิจ, มหาวิทยาลัยหอการค้าไทย, 2527.
[8] สรณ์ศิริ เรืองโลก, “การปรับปรุงประสิทธิภาพของสายการผลิตสมอลล์เอิร์ทลีคเบรกเกอร์,” การค้นคว้าอิสระมหาบัณฑิต, สาขาวิชาการพัฒนางานอุตสาหกรรม, คณะวิศวกรรมศาสตร์, มหาวิทยาลัยธรรมศาสตร์, 2560.